他一声令下，几个工人用天车将一台手摇钻机移动到出铁口。赵有才先检查了一下出铁口的泥套是否有湿泥，确认铁口是干燥的时候他才点头示意开机钻口。
“动作要稳！”赵有才喊道，小心翼翼的扶着钻机靠近泥口套，出铁口的温度是整个高炉车间里最高的地方，强烈的热辐射使得人很难长时间站在那里，但是赵有才还是一丝不苟的检查这钻头的位置。开钻的时候钻头必须对准铁口泥套漏斗形深窝的中心，否则钻坏铁口泥套或把铁口钻偏，堵口时冒泥或发生渣铁喷出沟外的现象。
“开钻！”
工人们开始摇动钻机，钻头缓缓的向泥套内钻去，每钻几圈，钻机就要退出来，几个工人立刻用从鼓风炉里引出的吹风管喷吹转口，吹出钻下的炮泥粉末。以便观察铁口情况，是否钻到红点，并测量铁口深度，确定需要再钻多少比较合格，避免钻漏后烧坏钻头和钻杆。
“动作慢，不要急！”赵有才紧紧的盯着钻机和铁口。启动钻机是个技术活，必须动作十分稳定，防止钻杆摆动过大或卡钻头。钻机工人都在模拟泥套上经过上百次的训练。
“出铁了！”随着赵有才的一声大喝，警铃再一次的响起，随着灼热的炉焰喷出，通红的铁水从出铁口汹涌而出，沿着主铁沟倾斜而下。出铁口顿时笼罩在一片烟雾弥漫之中。铁水从铁沟里流淌而出，注入涂抹了焦炭粉的铸模中。呛人的烟气和火苗不时升腾起来。
随着第一处出铁水结束，季无声悄悄的离开了高炉车间。下面就是正常的生产程序了，大约每三个小时会出一次铁。他要关心的就是每一批次的硅铁的具体元素含量了。
办公室里有送来的融样的成分报告：硅含量1621％，大致和他们预估的比例差不多，开炼之前他估计头五个批次的硅含量大约在14～20％之间，以后随着投料比例的改变，含硅量会上升到17～30％。
“先来了一个开门红。”季无声松了口气，再看总体的成分报告，这批硅铁是符合炼硅钢的需求的。
炼硅钢的难度比之于硅铁要大。冶金口准备的冶炼方法是用转炉冶炼硅钢。
冶金口有4台从旧时空带来的小型转炉。谨慎起见，季无声决定只用其中最小的一台1吨级的转炉。
旧时空转炉法炼硅铁，都要有吹氧和氩气保护，还有有rh真空处理等等。季无声没这个条件，只好退而求其次的采用空气吹炼法。
在开炼之前，硅铁首先经过化铁炉的预处理，首先是进一步脱硫，使得入炉的铁水含硫量低于0005。至于生铁中残留的锰元素和磷元素不再进行处理。尽管锰元素对硅钢的磁性有一定的副作用，但是锰元素和硫元素化合成的硫化锰能够改善热轧的加工性，避免在热轧中开裂。至于磷元素本身就有改善铁损的作用，而且有加强热轧板表面氧化铁皮附着力的作用，退火后不易产生氧化粘结白膜。但是磷元素太高了也会使得板材发脆，因而必须将其控制在一定含量之下。
至于其他各种元素，都要设法控制在极低的含量，特别是氮――氮元素对硅钢的。在旧时空的硅钢转炉吹炼工艺，一是使用纯氧，而是在炼钢时候注入氩气作为保护性气体。不过临高没两个条件，只能从缺了。
在炼出硅铁后的第二天，季无声亲自上阵，配合一干工业口的元老一起动手，试炼硅钢。由于有了摄谱法可以进行元素的半定量分析，在备料上季无声第一次大致掌握了即将投入到转炉中的原材料的具体元素成分和含量，可以精确的准备合适的原料了。这对炼制特种钢工作大有裨益。
经过一天一夜的奋斗，多次尝试，调整配料和工艺之后，终于从重工业实验室的熔样分析中得到了好消息，他们炼出了硅含量3％，碳含量低于004％的硅钢。这种钢正是用来轧制电机所用的硅钢片的原料。
电机钢的理想硅含量是24～28％，不过这种钢也算是合格材料了。不过，仅仅炼出合适的钢水还不够，临高的钢铁工业没有连铸连轧工艺，钢水得先铸造成钢锭才能被热轧机使用。
浇铸钢锭采用保护渣工艺，一般是用石墨粉，石墨粉的效果比较好，但是有明显的增碳性，有时候会增加到001～002％，这对对含碳量有严格要求的硅钢来说有很大的损害。几个人翻阅资料之后，最终决定采用70年代国内钢铁厂曾经使用过得含碳40％的碳化糠壳的工艺。这种材料的燃点比石墨粉低得多，在浇铸的时候保护渣中的碳首先被烧掉，增碳现象明显减少，而且这种保护渣还能大幅度吸附钢水中al2o3，对降低钢水中的杂质有很大的好处。
为了生产这种碳化糠壳，季无声事先带着人跑到萧白郎那里生产活性炭的车间蹲点看窑，实验了几十次才算是做出了含碳量40％的碳化糠壳。
经过一番努力，马袅钢铁联合体终于浇铸出了合格的硅钢钢锭。接着，他们再接再厉，又试炼出了变压器用得硅含量41％的硅钢。不过，炼出合适含量的硅钢才算是完成了一半的工作量――硅钢的具体质量很大程度还要取决于接下来的冷轧或者热轧工艺。(未完待续。。)
